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山西禹王煤炭气化有限公司137万吨年炭化室高度7米顶装焦炉及配套20万吨年焦炉煤气制甲醇建设项目环境影响评价公众参与第二次公示

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  根据《中华人民共和国环境影响评价法》等有关规定法律法规,山西禹王煤炭气化有限公司137万吨/年炭化室高度7米顶装焦炉及配套20万吨/年焦炉煤气制甲醇建设项目环境影响评价工作需进行公众参与公示工作。目前该环境影响报告书已基本编制完成,据《环境影响评价公众参与办法》(部令第4号)的要求,现将环评报告主要内容及总体结论进行公示。

  (1)项目名称:山西禹王煤炭气化有限公司137万吨/年炭化室高度7米顶装焦炉及配套20万吨/年焦炉煤气制甲醇建设项目

  (4)建设规模:焦化工程建设内容有备煤、炼焦、干熄焦、焦处理、焦炭装车、煤气净化等生产装置,甲醇联产合成氨工程建设内容有焦炉气压缩、精脱硫及甲烷转化、合成气压缩、甲醇合成、甲醇精馏、甲醇弛放气提氢+氮气压缩、甲烷化、氢氮气-循环气压缩、氨合成+氨冷冻等生产装置,氢能装置建设氢气提纯、氢气压缩、氢气充装等,同时建设配套公辅系统及环保工程等。

  ①原料精煤由火车运送至火车卸煤仓,通过地下皮带送至堆取料棚,由堆取料棚通过封闭皮带输送至配煤室,共设置8个F10m的双曲线斗嘴贮槽,精煤输送采用皮带通廊;

  ②各精煤转运点采用干雾抑尘装置,雾滴直径小于30μm,抑尘作业快速精准联动,响应时间宜小于5s,喷雾需明显覆盖扬尘区域,可使颗粒物排放浓度≤10mg/Nm3;

  ③精煤粉碎机室采用脉冲布袋除尘器,除尘效率≥99.9%,排气筒高度15m,颗粒物排放浓度≤10mg/Nm3。

  本项目新建2×59孔炭化室高度7米多段单热式顶装焦炉,采用节能型装煤孔盖及座,装煤孔盖采用球面密封,使装煤孔盖与座间为球面-锥面接触,增加了装煤孔盖的严密性;炉门采用弹性刀边,炉门刀边密封靠弹簧顶压,使刀边受力均匀,密封效果好;炉顶上升管盖、桥管与阀体承插均采用水封结构,可以杜绝上升管盖和桥管承插处的冒烟现象;上升管根部采用铸铁底座,杜绝了上升管根部因损坏而引起的冒烟冒火现象;推焦机、拦焦机设有炉门、炉门框自动清扫机构,保证清洁,来保证炉门密封性;推焦机、拦焦机开闭炉门机构设有带记忆的内置传感器,炉门复位性好,进一步保证密封性;采用废气循环和多段加热相结合技术,降低立火道温度,逐步降低焦炉废气中NOX的产生,减少对大气的污染。

  装煤采用高压氨水配合全密封装煤车实现无烟装煤。装煤车为密封除尘装煤车,采用螺旋给料、顺序装煤并配合高压氨水喷射负压抽吸实现无烟装煤,不设装煤除尘地面站,将装煤时的烟尘吸入集气管,无烟尘外排进而达到保护自然环境的目的;为了更好的提高装煤煤尘捕集效果,推焦机上设有平煤小炉门密封装置。

  采用出焦除尘地面站除尘系统,在拦焦机上设有吸尘罩,将出焦时所产生的烟气通过吸尘罩、水封式集尘干管抽吸到出焦除尘地面站进行净化后外排;拦焦机还完善了炉门两侧及导焦栅上方的集尘罩,可有效捕集推焦时从拦焦机炉门上方及两侧和炉柱缝隙间泄漏的烟尘,改进大幅度提升了出焦烟尘的捕集率。

  推焦机上设有专门的集尘罩捕集机侧炉门取闭、推焦、炉门清扫、炉门框清扫及平煤等过程中产生的溢散烟尘,并通过专用的水封式集尘干管送地面站处理。

  焦炉加热采用净化后的焦炉煤气,3干法脱硫+ SCR脱硝除尘一体化”工艺,尾气由1根130m高的烟囱排放。

  干熄焦熄焦槽顶盖装焦处、熄焦槽顶部预存放散口、底部排焦处、排焦胶带机落料点产生的废气,收集送入干式除尘地面站布袋除尘净化工艺。设1套干熄焦除尘系统,净化废气经27m排筒排放。

  循环风机放散气和排焦排焦三岔溜槽烟气废气含较高的SO2收集经除尘处理后,并入焦炉烟气脱硫系统处理后通过焦炉烟囱排放。

  ③备用湿熄焦塔高60m,熄焦塔设置木质双层折流板抑尘装置、中部设水雾捕集装置处理,其焦尘捕集率达80%。

  ①焦炭输送采用皮带通廊等封闭设计,焦转运站(J301~J306)各配脉冲布袋除尘装置,设计除尘效率99.9%,净化后由15m高排气筒排放;

  ②筛贮焦楼除尘设 2 套布袋除尘系统,上部除尘系统负责对筛子、料仓;下部除尘系统负责对焦炭汽车装车口、贮焦槽胶带机等各扬尘点除尘。筛贮焦楼的烟气经各除尘点吸气罩捕集后进入脉冲袋式除尘器净化,净化后的排出气体颗粒物浓度低于10mg/Nm3,经30m高排气筒排放;

  ③铁路专用线装焦楼上下部各设置一座除尘设施,采用高效低阻脉冲袋式除尘器除尘系统,净化后的排出气体颗粒物浓度低于10mg/Nm3,经30m高排气筒排放。

  ①冷鼓各贮槽(焦油氨水预分离器、焦油氨水分离槽、剩余氨水槽、循环氨水槽、焦油中间槽、初冷器冷液循环槽、鼓风机地下槽、水封槽、焦油渣超级离心机装置)产生的放散气设置一套压力平衡系统,通过氮封系统的前后两个调节阀稳压后接入鼓风前负压煤气管道;

  ③粗苯工序各贮槽(洗油贮槽、贫油槽、粗苯中间槽、水封槽、控制分离器、残渣槽、放空槽)含苯尾气设置一套压力平衡系统,通过氮封系统的前后两个调节阀稳压后接入鼓风前负压煤气管道;

  ⑤采用泄漏检测与修复(简称LDAR)技术,加强动密封点(搅拌器、泵、压缩机等)、静密封点(低点导淋、取样口、高点放空、液位计、仪表连接件等)的泄漏管理,定期检测及时修复,减少跑、冒、滴、漏。

  综合加热炉及焦炉气加热炉燃用洁净的甲醇合成闪蒸气、PSA 提氢解析气等燃料气,燃烧废气高空排放;

  对污水处理气浮池、隔油池、调节池、缺氧池、厌氧池、二沉池和污泥脱水间等产生的废气采用密闭、微负压引风罩对废气收集送除臭装置做处理,处理后达标排放;

  本工程严格实行清污分流及雨污分流制,将全厂废水排放分为生产废水系统、清净下水系统、生活垃圾污水系统。本项目焦化工段产生废水主要有上升管水封排污水、烟气余热锅炉排污水、干熄焦水封水、湿熄焦废水、蒸氨废水、煤气终冷塔冷凝液、粗苯分离水等;焦炉煤气制甲醇合成氨主要有气柜水封排污水、合成气离心压缩机分液罐废水、甲醇精馏残液、甲烷化冷凝液等;公用工程排污水主要有生活垃圾污水、地坪、设备冲洗水、循环水系统排污水(包括化产系统循环冷却排污水、制冷站循环冷却排污水、甲醇合成氨系统循环冷却排污水)、脱盐水站排水、各余热锅炉排污水等。

  各工程工艺废水送生化污水处理站,本工程生化污水处理站采用“预处理(搅拌反应+除油+调节池+预曝硝化+初沉池)+生化处理(混合池+缺氧池+好氧池+二沉池+BDS池)+后处理(HOK生物流化床+混凝反应池+混凝沉淀池+集水池)+污泥处理(浓缩+脱水+外运)”处理工艺,出水送中水回用系统继续处理。

  生化站排水、循环排污水、除盐水站浓水、除盐水站反冲洗水、干熄焦锅炉、余热利用系统排污水等清净废水送中水回用系统处理。中水回用系统采用“预处理+超滤+反渗透”工艺做处理,处理后淡水补充循环水系统,浓水送蒸发结晶处理。

  蒸发结晶系统主要处理生化中水回用产生的浓水和清净废水产生的浓水,采用多效蒸发+结晶工艺,淡水返回循环水系统,浓水产生混盐及少量的杂盐,实现废水的零排放。

  本项目建设240m3/h生化处理系统、460m3/h中水回用系统,RO浓水除硬软化预处理、RO浓水二级浓缩、HPRO三级浓缩、15m3/h多效蒸发处理系统,实现污水零排。

  项目噪声源主要由于机械的撞击、磨擦、转动等引起的机械性噪声及由于气流的起伏运动或气动力引起的空气动力性噪声,通过选用低噪声设备、减振、隔声、优化平面布置等措施降低项目建设对声环境的影响,厂界噪声环境可满足相应标准的要求。

  在固体废物污染防治方面,本着循环经济的理念,第一先考虑废物综合利用的方案。对于可利用的固态废料,设置便于综合利用的输送、贮存设施,进行回收利用。对于不能回收利用的固态废料,则按其性质作不同方式的处置。实现工业固态废料的减量化、资源化、无害化处理。

  本工程提出严格的环境风险防范措施,从选址、总图布置和建筑安全防范措施、危险物质储运安全防范措施、工艺设计安全防范措施、各储罐泄漏事故防范措施及水环境风险事故防范措施等所有的环节提出了切实可行的风险防范措施和风险应急预案。

  本项目采取关停淘汰落后焦化产能、采用节能环保工艺设备、实施原煤减量、加强碳排放管理等有效措施后,可实现减污降碳,后期企业在进一步完成工程收集措施提升、执行超超低排放、建立完整碳排放体系、实施碳减排工程等措施后,将会更进一步实现碳减排。

  本项目的建设符合国家产业政策,选址符合园区规划及规划环评的要求。工程采取了积极有效的防治措施,环评也提出了有明确的目的性的环保措施和建议,通过一系列分析预测,工程对环境的不利影响可控制在环境允许的限度内,从环境保护角度分析,该工程建设是可行的。

  本次征求公众意见的主要事项包括:1)公众对项目所在地环境质量的满意度;2)公众对建设项目的了解程度,以及认为建设项目对周围环境质量的影响程度;3)公众认为拟采取的环保措施是否可行; 4)公众认为建设项目环境影响报告书的总体结论是否可行;5)公众对建设项目的总体看法、建议和要求(从环境保护的角度)。

  2、公众能够最终靠书面、电话、电子邮件等方式向建筑设计企业提出你对本项目的意见和建议。

  3、征求公众意见的时间为公示公布之日起十个工作日内,以公开的形式广泛征求公众意见。

  4、可利用互联网下载报告书征求意见稿,或通过下述联系方式向建筑设计企业或环评单位索取环评报告书征求意见稿。

  如发表意见,能采用向建筑设计企业发送电子邮件、传真、信函等方式发表关于该项目建设的意见看法(不接受与环境保护无关的问题),以便我们及时、准确地反映到环评报告书中去。同时请留下您的姓名及基本情况(单位或住址,职业、联系方式等),以便必要时进行回访。

  本次公示公众信息反馈的时间期限为自发布之日起10个工作日,请在此期限内与项目建筑设计企业进行联系。